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NOTEBOOK – Reforma do plugue da fonte


Plugue pronto. No detalhe, durante a reforma.

Este post é uma outra abordagem para um problema comum, a quebra do fio da fonte de notebooks, junto ao plugue. Eu já havia demonstrado uma técnica mais simples antes, em outro post. Desta vez, vamos reformar completamente o plugue, que ficou com a aparência acima.

 Diagnóstico

 Recebi para conserto uma fonte de notebook Megaware. Suspeitei inicialmente da fonte, pois já tinha sido aberta antes e o plugue também. 

 Quando medi a saída na placa da fonte, a tensão estava normal, conforme a etiqueta: 19V. Como o fio junto à fonte estava liso, sem calombos, nem tinha a capa rasgada, só poderia ser o plugue (figura 1). Ele tinha sido montado com Durepoxi, mas talvez o fio estivesse interrompido novamente.

 E foi exatamente isso. Aparentemente, a remontagem deu tão pouca flexibilidade para o cabo que ele acabou partindo num só ponto (figuras 2 e 3).

Figura 1 – Plugue de notebook para conserto.

Figura 1 – Plugue de notebook para conserto.

Figura 2 – O plugue da fonte já tinha sofrido manutenção.

Figura 2 – O plugue da fonte já tinha sofrido manutenção.

Figura 3 – Plugue desmontado, onde se nota a malha interrompida.

Figura 3 – Plugue desmontado, onde se nota a malha interrompida.

 Então, desmontei totalmente o plugue, como mostra a figura 3. Este conector é muito propício para a manutenção, por dois motivos: o condutor central tem um terminal para solda; e o corpo do pino é tão longo que facilita criar um revestimento, pois tem espaço suficiente para ancorar uma capa.

Gostei muito da ideia de utilizar massa epóxi para refazer o plugue, mas deveria ser refeito de um modo que não causasse problemas futuros. Daí, a solução foi fazer um corpo com terminais robustos, que possam futuramente ser soldados com tranquilidade, sem perda de tempo. As figuras 4 a 15 mostram os passos.

Preferi utilizar massa epóxi lenta, que cura em 2 horas. É mais tranquilo para trabalhar e o acabamento fica mais bem feito. Um pratinho com um pouco de água é bom para não deixar os dedos grudentos e poder criar exatamente o formato desejado (figura 10). 

O plugue foi esculpido numa noite, mas foi montado 24 horas depois, para garantir que os fios dentro da massa epóxi estivessem bem firmes. A figura 14 mostra como foi deixado em descanso, para não deformar durante a cura.

Figura 4 – Plugue pronto para a reforma.

Figura 4 – Plugue pronto para a reforma.

Figura 5 - Fio acoplado ao contato central, interno (positivo).

Figura 5 – Fio acoplado ao contato central, interno (positivo).

Figura 6 - Detalhe do fio amarrado ao contato externo (negativo).

Figura 6 – Detalhe do fio amarrado ao contato externo (negativo).

Figura 7 – Fios soldados ao plugue I.

Figura 7 – Fios soldados ao plugue I.

Figura 8 – Fios soldados ao plugue II.

Figura 8 – Fios soldados ao plugue II.

Figura 9 – Fios soldados ao plugue e com alça para soldagem.

Figura 9 – Fios soldados ao plugue e com alça para soldagem.

Figura 10 – Material para esculpir o novo plugue: água, Durepóxi, e o plugue pronto e limpo.

Figura 10 – Material para esculpir o novo plugue: água, Durepóxi, e o plugue pronto e limpo.

Figura 11 – Plugue em fase de acabamento I.

Figura 11 – Plugue em fase de acabamento I.

Figura 12 – Plugue em fase de acabamento II.

Figura 12 – Plugue em fase de acabamento II.

Figura 13 – Plugue em fase de acabamento III. As cavidades junto às alças para soldagem foram aumentadas com palito de dentes.

Figura 13 – Plugue em fase de acabamento III. As cavidades junto às alças para soldagem foram aumentadas com palito de dentes.

Figura 14 – Plugue terminado e em repouso para cura da cola. O fio embaixo é o mesmo utilizado para fazer as alças de soldagem.

Figura 14 – Plugue terminado e em repouso para cura da cola. O fio embaixo é o mesmo utilizado para fazer as alças de soldagem.

Figura 15 – Detalhe do local de soldagem do plugue.

Figura 15 – Detalhe do local de soldagem do plugue.

Com o plugue pronto, foi marcado, cuidadosamente, a polaridade dos terminais (figura 15). O cabo foi cortado alguns centímetros e soldado no conector (figuras 16, 17 e 18). Foi possível deixar ainda o anel de ferrite no lugar original 

Após a solda do cabo, era necessário utilizar algum material pastoso e flexível para manter a maleabilidade da base do plugue e não forçar novamente o cabo.

Para isso, empreguei a cola PL500, da Henkel, mas poderia ter feito com silicone. Só que o silicone é mais mole e demora muito para secar, quando não fica exposto ao ar. Como era necessário cobrir a massa epóxi e a conexão com espaguete termo retrátil, o silicone não me pareceu adequado.

Foram moldadas duas camadas de espaguete termo retrátil, aquecidas com isqueiro mesmo. Mas o ideal seria um soprador térmico.

Figura 16 – Montagem do cabo da fonte no plugue I.

Figura 16 – Montagem do cabo da fonte no plugue I.

Figura 17 – Montagem do cabo da fonte no plugue II.

Figura 17 – Montagem do cabo da fonte no plugue II.

Figura 18 – Montagem do cabo da fonte no plugue III.

Figura 18 – Montagem do cabo da fonte no plugue III.

Figura 19 - Materiais para finalização.

Figura 19 – Materiais para finalização.

Figura 20 – Aplicação da pasta flexível.

Figura 20 – Aplicação da pasta flexível.

Figura 21 – Colocação do primeiro espaguete termo retrátil.

Figura 21 – Colocação do primeiro espaguete termo retrátil.

Figura 22 – Colocação do segundo espaguete termo retrátil I.

Figura 22 – Colocação do segundo espaguete termo retrátil I.

Figura 23 – Colocação do segundo espaguete termo retrátil II.

Figura 23 – Colocação do segundo espaguete termo retrátil II.

Figura 24 – Colocação do segundo espaguete termo retrátil III.

Figura 24 – Colocação do segundo espaguete termo retrátil III.

Figura 25 – Detalhe do comprimento do segundo espaguete sobre o primeiro.

Figura 25 – Detalhe do comprimento do segundo espaguete sobre o primeiro.

Figura 26 – Detalhe da frente do plugue, o espaguete foi prensado a quente contra a massa epóxi.

Figura 26 – Detalhe da frente do plugue, o espaguete foi prensado a quente contra a massa epóxi.

Figura 27 – Plugue pronto.

Figura 27 – Plugue pronto.

Figura 28 - Plugue reformado, totalmente encaixado no notebook. Nota-se que ainda há folga.

Figura 28 – Plugue reformado, totalmente encaixado no notebook. Nota-se que ainda há folga.

As figuras 19 a 27 mostram a finalização do plugue. Na figura 28, aparece o plugue totalmente encaixado no notebook, é possível perceber ainda alguma folga. Esta folga, quando muito grande, pode facilitar os danos à tomada, pois o plugue não tem qualquer outro apoio.

Quando liguei a fonte após esta reforma, o notebook não funcionou. A fonte e o plugue estavam bons, mas havia mais problemas lá dentro do equipamento.

O outro lado da conexão

Este notebook tem uma tomada (jack) para a fonte de qualidade duvidosa, pois o ancoramento com a placa é deficiente, sujeito a quebras. O código pelo qual o conector é conhecido varia conforme o fabricante, alguns o chamam de DCJ05, DCJ-5, 15112 [1], DCJ-R40-AM-xx [2], DCJ-06 [3]…

Levantado o teclado do notebook, sem desconectá-lo e olhando-se por ali, era possível perceber faíscas junto à tomada de energia (figura 29). O notebook foi desmontado e o conector retirado.

Figura 29 – Tomada de energia do notebook (jack). Nota-se que o pino central é rebitado no contato do fundo. Fonte: [3].

Figura 29 – Tomada de energia do notebook (jack). Nota-se que o pino central é rebitado no contato do fundo. Fonte: [3].

Esta tomada tinha problema em dois pontos: o pino central, que é rebitado no fundo e estava folgado; e um dos pinos laterais, que estava partido.

Trocada a tomada, o notebook voltou a carregar a bateria e a funcionar normalmente.

No caso de necessitar conserto do jack, por absoluta falta do original, poderiam ser feitas duas ações, mas sem garantia de funcionamento a longo prazo: primeiramente, com uma estação de solda, remover o jack e limpar a área da placa, deixando seus furos completamente limpos e desobstruídos.

Estanhar todos os terminais do jack, principalmente a área rebitada do pino central. Para isto, o ideal é soldar uma vez e retirar toda a solda. Verificar onde a solda não pegou e refazer toda a estanhagem. Se necessário, raspar a área de soldagem. Assim, garantimos que a solda estará presente em todos os pontos de contato. Mas este serviço deve ser rápido, para não queimar o plástico do conector.

Remontar o conector e ressoldar os terminais, exceto aquele que está partido. Pegar um fio rígido grosso e achatar com martelo mais ou menos 1 cm, até ficar com espessura que caiba no furo do circuito impresso do jack. Colocar no furo, soldar o fio na placa e no jack e cortar os excessos.

E está pronto para mais um tempo de trabalho…

Referências

[1] Jack de energia do Megaware – http://produto.mercadolivre.com.br/MLB-504210524-power-jack-philco-15112-phn12103-phn14ph24-phn14507-_JM

[2] Jack DCJ-R40-xx, código do fabricante – http://www.morethanall.com/products/index/btype_id/8/type_id/91/id/1049

[3] Jack DCJ-06, que serve no Megaware – http://produto.mercadolivre.com.br/MLB-506242216-dc-power-jack-positivo-premium-mobile-mobo-sim-sim-dcj06-_JM

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  1. Danilo
    3 de agosto de 2016 às 09:55

    Muito bom esse post, aproveitando, estava olhando aquela pastagem onde foi consertado o cabo de um carregador de notebook, estou consertando o meu mas não acho aquele espaguete amarelo que é mais espesso, poderia me dizer o nome correto dele, e de que material ele é?

    • 13 de agosto de 2016 às 23:51

      Danilo, este espaguete é utilizado pelo pessoal que conserta motores elétricos (ao menos era, antigamente). É como se fosse um tecido em forma de tubo, banhado em silicone ou plástico resistente a temperaturas pouco altas, no máximo uns 150°C.

      Há também os espaguetes de silicone, revestidos com fibra de vidro trançada, que resistem até uns 300°C.

      Mas você poderia usar a capa de fios elétricos, que devem aguentar por pouco tempo uma temperatura elevada.

      Ou fazer um canudinho de poliéster (que vem em folhas), que o pessoal que conserta motores também utiliza.

  2. Jorge Ribeiro
    4 de março de 2016 às 17:19

    Mto bom post.
    Aproveitando, to com um probleminha no meu Samsung RC 512. Eu mandei trocar o Jack mas nao sei o que houve que ele nao carrega mais. Eu levei so a placa para a Troca do Jack , cheguei em casa e montei todo o notebook e ele funcionou perfeitamente na bateria mas ai quando a carga da beteria acabou e fui conectar o jack, nao da nem sinal de que ta carregando, nao acende nem a luz do notebook, da carga da bateria. Testei a saida do carregador e ta ok, testei a carga nas soldas do jack e ta passando a voltagem correta. O que pode ter acontecido ? Se coloco a bateria carregada o notebook funciona perfeitamente. Alguem pode me dar uma luz, to desesperado pois o note é de trabalho e ele é mto bom, por sinal, ate blueray tem.

    • 5 de março de 2016 às 22:57

      Jorge, não sei se é o seu caso, tive um notebook HP que também não carregava a bateria, tive que trocar um chip da BIOS, para voltar ao normal. O chip veio gravado, foi só trocar (componente SMD).

  3. Lucianno
    7 de novembro de 2015 às 05:55

    Parabénss Eusébio! Um excelente post. Obrigado por compartilhar o seu conhecimento!! Por gentileza, mim responde: Aonde eu acho esse fio de ferrite, ou eu posso usar o fio de cobre, para criar as alças de soldagem e, tem que ser de quantos mm? Obrigado!!!

    • 9 de novembro de 2015 às 19:24

      Lucianno, o anel de ferrite é facilmente encontrado em sucatas de informática, ele está presente em quase todo tipo de equipamento que tem cabos. Um cabo VGA, por exemplo, certamente terá 2 destes anéis. Daí terá que desmontar o cabo, como mostro no post, para então utilizar o anel, inserindo ele antes de soldar o plugue. Em alguns equipamentos, vinha o anel de ferrite desmontável (em duas metades), que é só abraçar o cabo e apertar, até fazer um clique.

      • Lucianno
        10 de novembro de 2015 às 06:02

        Obrigado pela resposta, Eusébio! Mais na verdade, não seria bem o anel de ferrite, acho que mim expressei mau. Desculpas!! Eu quis dizer os fios que você fez as alças, que tipo de fio é esse, porque ele não é de cobre, deu para perceber na imagem, mais eu encontro fácil em loja de material elétrico e, qual a espessura (mm) do fio? Ou posso usar o de cobre normal?? Obrigado!!!

      • 14 de novembro de 2015 às 00:02

        Ah, sim, estes fios rígidos foram retirados de rádios que desmontei há muitos anos, especialmente da Philips. Esta marca utilizava fios rígidos até nas TVs. eram de muito boa qualidade, todos de cobre estanhado. A bitola é algo com o diâmetro de 0,5mm ou menos, provavelmente fio 18 ou 20 AWG.

      • Lucianno
        17 de novembro de 2015 às 01:29

        Ok… Muito bom… E mais uma vez; muito obrigado mesmo, pela atenção e por compartilhar o seu conhecimento, Eusébio!!

  4. JONAS RIBEIRO
    28 de julho de 2014 às 06:54

    PARABÉNS CUMPANHEIRO,MUITO BEM FEITO VOU FAZER NO MEU AGORA

  5. Rafael Falacci
    4 de outubro de 2013 às 23:36

    Parabéns Zébio….realmente, o capricho e atenção nos detalhes são uma constante nos seus trabalhos…..

  6. Rafael
    30 de setembro de 2013 às 11:59

    Muito bom!!!

  1. 8 de março de 2015 às 00:26
  2. 15 de janeiro de 2014 às 17:44
  3. 30 de setembro de 2013 às 00:40

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