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TÉCNICA – Adaptando tela LED no notebook Acer 4740

25 de outubro de 2012

Figura 1 – Diferença entre o painel de LED original e o substituto (lado esquerdo).

Figura 1 – Diferença entre o painel de LED original e o substituto (lado esquerdo).

Recebi para conserto um notebook da Acer, modelo 4740, daqueles “importados”, com a tela LED falhando. Como é um modelo atual (em 2012), com 4GB de memória e processador Intel Core i5, de 2.26 GHz, o cliente considerava muito ruim perder o equipamento, com menos de 2 anos de uso.

Foi identificado que o painel LED tinha uma falha junto ao conector da tela. O defeito não parecia ser causado pelo cabo de conexão da tela com a placa mãe (vulgo cabo flat). Geralmente ele é o primeiro item a ser verificado, em razão do frequente movimento de abertura do notebook.

O defeito persistiu mesmo após a troca do cabo. Consultado, o cliente autorizou a compra de um novo painel LED. Mas quando recebemos e encomenda, apareceram alguns problemas…

Figura 2 – Diferença entre o painel de LED original e o substituto (lado direito).

Figura 2 – Diferença entre o painel de LED original e o substituto (lado direito).

Figura 3 – Etiqueta do painel LED original.

Figura 3 – Etiqueta do painel LED original.

Figura 4 – Etiqueta do painel LED substituto.

Figura 4 – Etiqueta do painel LED substituto.

Não cabe…

A mercadoria foi comprada pela internet e o vendedor garantiu que a tela vendida era compatível com a peça original (figuras 1, 2, 3 e 4). A posição do conector batia e a furação também. Tudo levava a crer que fossem idênticos, exceto por uma pequena diferença de largura.

Ao tentar instalar o novo painel, verificou-se que era 2 mm mais largo no lado esquerdo do que a peça genuína (figuras 5, 6, 7 e 8). Os braços (bracktes, em inglês), que apoiam lateralmente o painel e são acoplados às dobradiças, foram exatamente ajustados pelo fabricante para aceitar somente um modelo de painel.

Figura 5 – Canto superior esquerdo do painel original, inserido no suporte.

Figura 5 – Canto superior esquerdo do painel original, inserido no suporte.

Figura 6 – Canto superior direito do painel original, inserido no suporte.

Figura 6 – Canto superior direito do painel original, inserido no suporte.

Figura 7 – Canto superior esquerdo do painel substituto, inserido no suporte.

Figura 7 – Canto superior esquerdo do painel substituto, inserido no suporte.

Figura 8 – Canto superior direito do painel substituto, inserido no suporte.

Figura 8 – Canto superior direito do painel substituto, inserido no suporte.

Pior é que há espaço no gabinete para uma tela um pouco mais larga, pois a moldura do lado esquerdo tem mais folga até a borda lateral do que a do lado direito (rever as figuras 5 e 6). Para aproveitar este espaço, somente trocando o braço esquerdo, ou adaptando.

Donde se conclui que as peças fabricadas para estes equipamentos são específicas para cada lote de produção. Isto diminui as possibilidades de manutenção e dificulta o trabalho do técnico. Seria mais lógico fazer um tipo só de braço, que aceitasse tanto um painel como outro, pois no final haveria redução de custos.

Mas as prioridades dos fabricantes são outras. Para eles, é importante a rápida obsolescência, ou dificultar de tal forma a manutenção, que os proprietários geralmente preferem comprar um modelo mais novo.

Aliás, seria interessante considerar, na compra de um bem, um termo contábil chamado depreciação. Essencialmente, depreciação é o valor do produto adquirido, dividido pelo número de meses (ou anos) que ele deveria durar. Este valor é então guardado em uma conta separada. Ao final da vida útil (depreciação total), um equipamento novo pode ser comprado, com o dinheiro daquela conta.

Se nós, compradores, fizéssemos sempre o cálculo de depreciação dos computadores, ficaríamos impressionados com a “mensalidade” destes produtos. A conta pode ser mais alta do que as tarifas de água, luz e telefone, por exemplo. Muitas vezes é aí que o nosso dinheiro escorre pelos dedos, sem que notemos.

Mas voltemos ao nosso assunto. Não me dei por vencido, tinha que resolver o problema. Segue o resultado da teimosia em realizar um serviço decente, apesar de tudo. No comércio, não consegui encontrar o braço desejado e tive de partir para a adaptação (não é gambiarra…).

Começou? Agora, termine.

Era necessário ampliar em 2 mm o espaço do braço esquerdo, que reforça a estrutura e apoia o painel. Foram feitas diversas abordagens para levar a cabo a empreitada.

Mudar a posição dos furos do braço, por exemplo. Mas daí os furos ficariam muito para a direita, na borda da estrutura metálica, dificultando a fixação e podendo até quebrar o novo painel.

Figura 9 – Detalhe da dobradiça esquerda, antes da modificação.

Figura 9 – Detalhe da dobradiça esquerda, antes da modificação.

Aliado a isso, a dobradiça utiliza um pequeno prolongamento que teria que ser deslocado para uma posição mais à esquerda, para manter o encaixe perfeito. Mas como o material é aço duro (figura 9), dificilmente poderia ser evitada sua quebra. A peça também não possui pontos de apoio suficientes para fixá-la em uma morsa e manuseá-la com segurança.

Pensou-se em modificar a união entre o braço – feito de chapa de ferro galvanizado – e a dobradiça, onde são utilizados 4 pequenos rebites. A outra extremidade desta peça fica parafusada à base do notebook. Desta forma, não seria mexida a dobradiça. Mas estas peças utilizam mecânica de muita precisão, não é simples mexer nisto. Rebitar em outra posição, sem chance. Além de ninguém trabalhar com estes rebites por aí, a fragilidade da peça poderia aumentar.

Restou a opção de trazer a dobra da chapa galvanizada mais para a esquerda, mantendo todo o resto inalterado. Esta dobra é muito reta e foi feita em prensa, de acordo com informação de um torneiro onde tentei fazer o serviço – e que não aceitou. Não há como utilizar viradeira (dobradeira) para moldar uma peça semelhante, nem como desdobrar o metal e redobrar mais para a esquerda, pois isso inutilizaria a peça.

 Figura 10 – Etapas da modificação realizada.

Figura 10 – Etapas da modificação realizada.

A solução

A solução do problema é simples, mas trabalhosa: remover a dobra existente e acoplar outra chapa por baixo, que tenha uma dobra semelhante e de altura suficiente para compensar a espessura dos metais. A figura 10 apresenta um corte transversal da estrutura e exemplifica o procedimento em 3 passos.

Obviamente, certifiquei-me antes que havia espaço para montar o conjunto. Foi necessário apenas remover duas guias plásticas do cabo da antena wireless (figuras 11 e 12). Elas ficavam no canto superior esquerdo da tampa. Como este cabo passava perto das guias, sem utilizá-las, não houve problema em suprimi-las.

A chapa escolhida tinha que ser do mesmo material, para garantir uma boa soldagem (solda ponto). Tenho uma caixa de sapatos onde guardo metais planos e encontrei uma peça que serviu exatamente (figura 13 e 14).

Figura 11 – Guias do cabo wireless da antena esquerda, antes a remoção.

Figura 11 – Guias do cabo wireless da antena esquerda, antes a remoção.

Figura 12 – Guias do cabo wireless da antena esquerda, após a remoção.

Figura 12 – Guias do cabo wireless da antena esquerda, após a remoção.

Figura 13 – Chapa de ferro galvanizado compatível para a adaptação, retirada de equipamento de sucata e já marcada para o corte.

Figura 13 – Chapa de ferro galvanizado compatível para a adaptação, retirada de equipamento de sucata e já marcada para o corte.

Figura 14 – Chapa adicional já cortada e pronta para soldagem.

Figura 14 – Chapa adicional já cortada e pronta para soldagem.

Figura 15 – Teste para posicionamento da adaptação, sem fixação definitiva.

Figura 15 – Teste para posicionamento da adaptação, sem fixação definitiva.

Com serra tico-tico elétrica, foi efetuado o corte. Foram feitos vários testes, retirando o metal excedente e unindo as chapas com fita crepe, para comprovar que o conjunto iria encaixar perfeitamente, sem folgas nem pressões sobre as peças (figura 15).

E o medo…

Agora, a eliminação da dobra da peça original. A partir daqui, não tem mais volta, qualquer erro pode inutilizar todo o trabalho. Com um disco de corte, montado no esmeril, foi possível desbastar toda a área desejada, como pode-se ver nas figuras 16 e 17 (antes) e 18 e 19 (depois).

Muitos, após esta etapa, já teriam dado por concluída a modificação, pois a tela pode ser montada. Mas, observando a figura 20, nota-se que ficou fácil vergar o braço, o que indica que a dobra original não estava lá à toa. Aliás, qual fabricante que coloca um reforço onde não é necessário?

Figura 16 – Detalhe da parte superior do braço esquerdo, antes da modificação.

Figura 16 – Detalhe da parte superior do braço esquerdo, antes da modificação.

Figura 17 - Detalhe da parte inferior do braço esquerdo, antes da modificação.

Figura 17 – Detalhe da parte inferior do braço esquerdo, antes da modificação.

Figura 18 – Detalhe da parte superior do braço esquerdo, após a modificação.

Figura 18 – Detalhe da parte superior do braço esquerdo, após a modificação.

Figura 19 - Detalhe da parte inferior do braço esquerdo, após a modificação.

Figura 19 – Detalhe da parte inferior do braço esquerdo, após a modificação.

Figura 20 – Fragilidade do braço, após a modificação.

Figura 20 – Fragilidade do braço, após a modificação.

A soldagem

Para garantir a posição exata dos metais, as peças foram soldadas provisoriamente com a solda de estanho/chumbo (Sn/Pb). Uma broca garantiu o alinhamento uniforme por todo o comprimento da peça (figuras 21 e 22) durante esta etapa.

Daí, foram feitos os últimos testes. Aprovado o encaixe, as peças foram unidas definitivamente com solda ponto (figuras 23, 24 e 25). É importante destacar que se tivesse utilizado somente a solda Sn/Pb, os resultados seriam insatisfatórios, pois ela é muito maleável e pouco resistente. Provavelmente o problema voltaria, ainda maior…

Figura 21 – Alinhamento da parte inferior, durante a soldagem com estanho.

Figura 21 – Alinhamento da parte inferior, durante a soldagem com estanho.

Figura 22 – Braço pronto para pontear, após a soldagem com estanho. A solda ficou por baixo, não aparece.

Figura 22 – Braço pronto para pontear, após a soldagem com estanho. A solda ficou por baixo, não aparece.

Figura 23 – Soldas ponto na parte superior do braço.

Figura 23 – Soldas ponto na parte superior do braço.

Figura 24 – Solda ponto na parte mediana do braço.

Figura 24 – Solda ponto na parte mediana do braço.

Figura 25 – Soldas ponto na parte inferior do braço.

Figura 25 – Soldas ponto na parte inferior do braço.

Figura 26 – Detalhe da parte inferior do braço, junto à dobradiça.

Figura 26 – Detalhe da parte inferior do braço, junto à dobradiça.

Figura 27 – Detalhe da parte inferior do braço, junto à dobradiça. Notar a aba de metal, à direita, disponível para solda ponto.

Figura 27 – Detalhe da parte inferior do braço, junto à dobradiça. Notar a aba de metal, à direita, disponível para solda ponto.

Falando em problemas, optei por não fazer um último ponto de solda, junto aos rebites (figura 26 e 27). Eu tinha deixado espaço para isso, mas como são 3 metais diferentes, inclusive no revestimento, por segurança deixei quieto. Se tentasse soldar e desse errado, teria perdido todo o trabalho.

Este foi o único lugar onde a peça ficou um pouco mais fraca que a original. Após a montagem, não foi notado nenhum comportamento perigoso do braço, mas mesmo assim o cliente foi orientado a abrir e fechar o notebook de modo suave.

A máquina de solda ponto

 Figura 28 – Máquina de solda ponto.

Figura 28 – Máquina de solda ponto.

Os equipamentos de solda ponto são utilizados frequentemente por funileiros. No meu caso, fiz as soldas em uma empresa que fabrica caixas metálicas para quadros elétricos. Por um pequeno custo (R$5,00), foi possível fazer 5 ponteados. A máquina de solda-ponto onde fiz o serviço é parecida com a da figura 28. Existem no comércio vários tamanhos, desde as portáteis até as refrigeradas por líquido, ver referência [1].

As rebarbas

Um detalhe importante quando se trata de notebooks: não são admissíveis quaisquer tipos de rebarbas. O serviço de corte e a solda deixaram resíduos que tiveram de ser totalmente eliminados.

Infelizmente, não fotografei a chapa cortada antes do acabamento. Estava horrível… Para o acabamento das arestas da chapa, utilizei lima murça. Estas limas possibilitam um bom serviço, ao contrário das limas bastardas, que fazem o desbaste grosseiro e são adequadas para remover quantidades maiores de metal.

Nas figuras 23 e 26 podem ser vistas as rebarbas da solda ponto. Nas figuras 29, 30, 31 e 32, o resultado final.

 Figura 29 - Detalhe do acabamento da parte superior do braço.

Figura 29 – Detalhe do acabamento da parte superior do braço.

Figura 30 –Detalhe do acabamento da parte inferior do braço.

Figura 30 –Detalhe do acabamento da parte inferior do braço.

Figura 31 – Aparência final da modificação, parte superior do braço.

Figura 31 – Aparência final da modificação, parte superior do braço.

Figura 32 – Aparência final da modificação, parte inferior do braço.

Figura 32 – Aparência final da modificação, parte inferior do braço.

Observações finais

Por causa da largura diferente, fiquei com receio de que a imagem do painel novo ultrapassasse a moldura de acabamento da tampa. Não foi o que ocorreu, a tela ficou perfeita, com uma margem idêntica em todas as bordas. De certo modo, o vendedor estava correto, o fabricante é que pisou na bola…

Para perder menos tempo, baixei da internet o manual de serviço do Acer Aspire 4740, ver referência [2]. Tenho um computador na bancada, que facilita a visualização dos manuais e esquemas.

O manual de serviço deve ser fiel ao equipamento. Apesar do encaixe dos parafusos ser idêntico, o que facilitou a desmontagem, o modelo mostrado no manual não tem os mesmos braços deste que consertei, pois não dispõe dos 3 parafusos em cada lateral do painel, como é mostrado na página 101. Fora isso, ajudou muito.

Referências

[1] Maquina de solda ponto – http://www.bamtech.com.br/index.php/catalogos-bamtech/func-startdown/3/

[2] Manual serviço do Acer 4740 – http://tim.id.au/laptops/acer/aspire%204740%204740g.pdf

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